miércoles, 6 de julio de 2011

TERMOGRAFIA

La termografía es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objecto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura.





Utilidades
  • Observación del espacio
  • Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial
  • Salvamento de accidentados
  • Detección de gases
  • Medicina
  • Mtereologia
  • Estudios de pérdidas energéticas en arquitectura bioclimática
El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de temperatura de una tubería, pieza, maquinaria, envolventes, etc, por el que obtenemos un mapa de temperaturas por medio de una termografía o termograma, donde se visualizan puntos fríos o calientes debido a las anomalías que se pudieran encontrar en el aislamiento.
Con la realización del estudio termográfico completo se puede realizar una comprobación tanto en envolventes, como en maquinarias y sistemas de distribución, con lo que se puede conseguir:
  • Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.
  • Conocimiento de las pérdidas existentes (fugas) y por lo tanto de posibles puntos de actuación.
  • Ahorro debido a una mayor eficiencia energética de los sistemas evaluados.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se producen por un mal aislamiento, alguna rotura o mal engranaje.
Mediante un estudio de la envolvente de un edificio podemos optimizar el sistema de climatización con el consiguiente ahorro de energía. La diferencia de temperaturas de la parte climatizada con respecto al exterior nos da una idea del estado de los cerramientos.
Los termógrafos son dispositivos del sistema calórico destinados a registrar la temperatura de continua. Se puede medir la temperatura de los cuerpos que emiten radiación calórica cuya fuente de energía es la producida por las moléculas en funcionamiento dentro del organismo


Aplicación


INSPECCION TERMOGRAFICA DE INSTALACIONES
ELECTRICAS
El siguiente procedimiento establece pautas y orienta al inspector en los pagos necesarios que se deben realizar en una Inspección termográfica a componentes de instalaciones eléctricas y cuales son los criterios de aceptación y rechazo para realizar una óptima evaluación de los resultados obtenidos.

Medición de Temperatura en Componentes Eléctricos

Para inspecciones termográficas de instalaciones eléctricas se utiliza un método especial, el cual está basado en la comparación térmica de diferentes objetos, llamada medición con referencia, es decir una medición comparativa entre diferentes fases en la estación.

Este método necesita de una exploración sistemática de las tres fases para calcular si un punto difiere del patrón normal de temperatura. Un patrón normal de temperatura significa que los componentes transportadores de corriente tienen una temperatura de operación dada, como un tono gris en la pantalla, el cual es usualmente idéntico para las tres fases bajo carga simétrica.

Tipos de Areas o Puntos Calientes que pueden ser Detectados

Cuando se realiza un estudio termográfico de una estación eléctrica, la unidad de exploración sólo detecta los defectos o discontinuidades que causan ciertas clases de diferencias de temperatura. No necesariamente tiene que ser un aumento de temperatura, aunque es lo más común, sino que muy bien podría ser un componente que está anormalmente frío, es decir fuera de operación o desactivado.

Un área o punto caliente detectado en un componente eléctrico revelado en un termograma podría ser causado por una o más de las siguientes razones:

 Reflexiones solares

En una instalación eléctrica muchos componentes tienen una superficie de metal brillante con una buena capacidad de reflexión solar. Estas reflexiones solares también pueden ser causadas por objetos adyacentes los cuales se reflejan en las superficies de componentes eléctricos por su característica. Un termograma resultante podría mostrar áreas calientes las cuales son en realidad reflexiones solares.

Para evitar esas áreas calientes erróneas, el objeto debe tomarse desde diferentes ángulos y a diferentes alturas.

Resistencia aumentada
Puede ocurrir una baja presión de contacto cuando se monta una junta, o en el desgaste del material. Con el aumento de la carga y la temperatura, el punto de fluencia de material es excedido y la tensión se debilita produciendo de esta manera un punto caliente por incremento de resistencia.

Calentamiento inductivo por corrientes parásitas
Este tipo de punto caliente ocurre en materiales magnéticos cuando circula una corriente a través de ellos.

Variación de carga

Ya que los sistemas trifásicos son muy comunes en muchas plantas eléctricas, es fácil comparar las tres fases directamente una con otra. Una carga igual por fase podría resultar en un patrón de temperatura uniforme para las tres fases.
Se puede sospechar de una falla en el caso de que la temperatura de una fase difiera considerablemente de las otras dos.

Variación de emisividad

En el caso de superficies compuestas por diferentes conductores y por ende diferentes valores de emisividad, el comportamiento térmico de estas superficies será totalmente diferente a un termograma, prestándose a confusión la interpretación del termograma por la presencia de diferentes tonalidades de puntos calientes.

Componentes Eléctricos Inspeccionados

Breakers de circuito
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
– Fallas interiores.

Transformadores de corriente
Los puntos que normalmente deben chequearse son:
– Conexiones externas.
– Medidas comparativas de las diferentes fases para definir las posibles fallas internas.

Cajas de fusibles
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones fijas.
– Anillos de contacto.
– Fallas internas en el fusible.

Aisladores
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones fijas..
– Anillos de contacto.
– Pivotes de articulación.

Transformadores de potencia
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
– Superficies de enfriamiento.

Banco de capacitadores
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
–        Medida comparativa de la envoltura para descubrir si un elemento está desconectado.

Dificultades de las Inspecciones Termográficas en las Instalaciones
Eléctricas
– Debido a que se trata de establecer diferencias de temperatura relativamente pequeñas y que los niveles de temperatura absoluta son bajos, es necesario seleccionar correctamente el ajuste de los controles del equipo, de lo contrario se pueden pasar por alto detalles importantes.
– Un área particular de inspección puede contener los más diversos materiales, cada uno con una emisividad distinta. Ello dificultad la interpretación.
– Muchos componentes tienen una superficie metálica brillante con buenas características térmicas de reflexión, lo cual en muchos casos puede producir puntos calientes falsos.
– Debido al peligro de causar corto circuito, no es posible corroborar fácilmente
las mediciones con un termopar de contacto.
–        En los sistemas trifásicos donde las cargas no están balanceadas, se observan grandes diferencias de tonalidades en el termograma, lo cual dificulta establecer el principio de mediciones térmicas comparativas.
–       
Factores de Disturbios en Inspecciones Termográficas
Viento
Durante las mediciones externas el efecto del viento se debe tomar en cuenta. Un sobrecalentamiento medido con una velocidad del viento de 5 m/s será aproximadamente dos veces tan alta como a 1 m/s.
No es recomendable realizar inspecciones termográficas a más de 8 m/s de velocidad del viento.
Lluvia
La lluvia tiene un efecto enfriante superficialmente en un equipo. Las mediciones termográficas se pueden realizar con resultados satisfactorios durante una caída de lluvia ligera, las lluvias pesadas disminuyen la calidad de la imagen considerablemente y las mediciones no son posibles.
Campos magnéticos
Las corrientes eléctricas pesadas causan fuertes campos magnéticos, los cuales pueden causar una distorsión considerable en la imagen térmica.

Criterios para la Evaluación y Clasificación de las Fallas
El efecto de calor que se desarrolla en un equipo que falla, aumenta con el cuadrado de la carga, o sea:
P = R x I2
donde:
P = efecto (vatios)
R = resistencia de contacto (OHM)
I = carga (amp.)

Esta relación no se aplica directamente, ya que la resistencia de contacto cambia ligeramente con la temperatura.

La temperatura en exceso en un componente eléctrico aumenta linealmente con el efecto desarrollado, es decir, una doble carga resulta en un exceso de temperatura cuatro veces mayor.

Para realizar la evaluación de los resultados obtenidos, se recomienda convertir la temperatura en exceso medida en el correspondiente valor a 100% de la carga máxima.

Una vez que se ha detectado una discontinuidad, se recomiendan medidas correctivas, para recomendar la mejor acción de reparación posible, se deben evaluar los siguientes criterios:
– Carga durante la medición.
– Posición e importancia del equipo que falla.
– Situación futura esperada de la carga.

Las temperaturas en exceso medidas directamente en el equipo inspeccionado
puede ser dividida en tres categorías:
1. Sobrecalentamiento menor de 5°C
Primera etapa de sobrecalentamiento, debe mantenerse bajo control periódico para determinar su crecimiento y repararse en el próximo mantenimiento programado.
2. Sobrecalentamiento entre 5 – 35°C
Existe un sobrecalentamiento desarrollado, deberá considerarse el sobrecalentamiento a carga máx. y deberá repararse la falla antes que el sobrecalentamiento pase a la siguiente categoría.
3. Sobrecalentamiento mayor de 35°C
Existe un sobrecalentamiento agudo deberá repararse de inmediato.

Pasos para realizar una Inspección Termográfica a una Instalación
Eléctrica
Flujograma del proceso
a. Selección de la instalación a inspeccionar
b. Movilización a sitio y acceso a la instalación
c. Preparación y conexión del equipo
d. La instalación está en operación?
e. Realizar barrido general de la instalación
f. Se detectó algún punto caliente?
g. Realizar medición de temperatura en la zona
afectada
h. Existe sobrecalentamiento?
i. Tomar termograma y fotografía a color
j. Emitir reporte
k. Existe condición crítica?
l. Archivar
m. Fin del proceso
Desarrollo del proceso
a. Selección de la instalación a inspeccionar
Se debe tener un programa anual de inspecciones termográficas donde se incluye todo el sistema eléctrico y donde se establezca el número de inspecciones por instalación de esta manera podrá programarse y planificarse el itinerario de inspección con antelación.
b. Movilización a sitio y acceso a la instalación
En este paso se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad tales como, utilización de cascos de seguridad dieléctricos, botas antiofídicas.
c. Preparación y conexión del equipo
Se refiere a la puesta a punto del equipo, se deben verificar los valores de emisividad utilizados,  calibración del equipo y muy importante el ajuste entre conexiones de la cámara y el sistema de suministro de carga.

La instalación está en operación?

Esta pregunta debe hacerla el inspector antes de comenzar cualquier actividad dentro de la instalación ya que este tipo de inspección sólo se puede realizar con la subestación en operación.
– Porcentaje de carga de trabajo en el momento.
– Carga máxima de operación de la estación.
Estos datos son de vital importancia para la evaluación y análisis de los resultados de la inspección.
e. Realizar barrido general de la instalación
Al comienzo de la inspección, se debe realizar un barrido por los diferentes componentes de la estación, haciendo énfasis en grapas de su unión, bushing, seccionadores, salidas de transformadores y por último se debe tomar un termograma global de todo el conjunto de equipos que conforman la instalación.

f. Se detectó algún punto caliente?

En caso afirmativo se deber realizar el punto “g” y en caso negativo es indicativo de que la situación es normal. g. Realizar medición de temperatura en la zona afectada Para determinar algún grado de sobrecalentamiento se deben realizar medidas comparativas con elementos de igual función, esto permitirá determinar el grado de sobrecalentamiento presente y permitirá fácilmente indicar cuál es la acción a tomar según el punto 6.6.

h. Existe sobrecalentamiento?

De no existir sobrecalentamiento es indicativo de que todo está normal, en caso contrario debemos ir al paso “i”.
i. Tomar termograma y fotografía a color
El termograma es el que permitirá indicarle al mantenedor la existencia de falla y su magnitud, la fotografía a color permitirá y facilitará la ubicación geográfica de la falla, esto ayudará al personal a detectar rápidamente el lugar donde ésta se encuentra con toda facilidad, eliminando tiempo perdido en la localización de fallas.
j. Emitir reporte
Se debe plasmar en un reporte todos los resultados obtenidos identificando claramente cuáles son los puntos con problemas y dando claramente la localización exacta, además demarcar en la fotografía a color con un círculo las zonas afectadas.

Existe condición crítica?
En caso de tratarse de una reparación inmediata se deberá introducir esta acción
al sistema de mantenimiento para realizar un seguimiento continuo a dicha
acción y asegurar de esta manera su corrección.
l. Archivar
Esta información es útil para estudios estadísticos, análisis y comportamiento del
índice de fallas por lo que se recomienda archivar copia de todos los reportes
emitidos.
 Reporte de Inspección
Este reporte debe contener la siguiente información:
a. Indicador del destinatario
b. Indicador de la unidad inspectora
c. Fecha de la inspección
d. Nombre de la instalación a inspeccionar
e. Resultados obtenidos
f. Recomendaciones – criticidad de la falla
g. En hojas anexas
Termogramas
Fotografía a color
h. Firmas del inspector y supervisor

Frecuencia de Inspección

La frecuencia de inspección de una instalación eléctrica depende de la importancia estratégica de cada instalación, esto es la importancia que cada instalación tiene en relación con la producción de crudo asociada (barriles/día) que dependen de la continuidad operativa del sistema. Por esta razón se clasificaron las instalaciones eléctricas en tres categorías.

Instalaciones estratégicas y críticas

Debido a su importancia se debe programar una inspección termográfica cada tres meses, es decir, cuatro inspecciones anuales, esto permitirá un seguimiento continuo y de esta forma se asegurará la continuidad operativa de este tipo de instalación.

Instalaciones no estratégicas y críticas

Se refiere a instalaciones que no infieren en el desarrollo de actividades normales de algunas funciones importantes de la empresa, pero que si tienen producción de crudo asociado en forma considerable, por lo que se recomienda realizar una inspección termográfica cada cuatro meses, es decir, tres inspecciones anuales.

Instalaciones no estratégicas y no críticas
Son instalaciones que tienen poca producción de crudo asociada y además su
interrupción no afecta actividades fundamentales de la empresa por lo que se
recomienda realizar una inspección termográfica casa seis meses es decir dos
inspecciones por año



INSPECCION TERMOGRAFICA A REFRACTARIOS Y
AISLANTES TERMICOS

Este procedimiento esboza los principios fundamentales de la aplicación de la termografía, para determinar y evaluar las condiciones y discontinuidades presentes en paredes de refractarios o aislantes térmicos.

Dirección y Extensión de la Exploración

Las inspecciones termográficas a refractarios y aislantes térmicos estarán dirigidas hacia aquellos componentes cuyo buen funcionamiento dependa de las condiciones en que se encuentre el material aislante o refractario. Por ejemplo:
1. Hornos de calentamiento de crudo
2. Calderas
3. Tanques de almacenamiento de gas licuado y todo equipo aislado térmicamente.
Normalmente estos equipos están totalmente recubiertos de material aislante en toda su extensión, una forma sencilla de hacer la inspección es ubicar el equipo en referencia a los puntos cardinales para fácil ubicación de las fallas detectadas en el reporte emitido.

Cuando se realiza una inspección a refractarios se debe tomar en cuenta la posición de la cámara para realizar el ensayo, éste debe hacerse colocando la cámara en el eje de simetría del equipo a ensayar y colocándola a una distancia que el equipo reciba una señal nítida del objeto inspeccionado.

Otro factor que se debe tomar en cuenta para realizar una inspección a refractarios o aislantes térmicos externos es la incidencia del sol, ya que calienta la superficie y puede inducir discontinuidades falsas o esconder discontinuidades en el caso de aislantes térmicos, por lo que se recomienda que la inspección se realice en horario nocturno.

 Medición Superficial de Temperatura

La inspección de las condiciones de refracción y aislamiento está basada en la teoría, de que los patrones de temperatura resultantes en la superficie exterior son una función directa de la conductividad de calor a través del medio aislante y de la pared externa.

Un recipiente ideal tendría una temperatura completamente uniforme en su superficie externa. Si una grieta u otra condición defectuosa, existiera en el medio aislante, la superficie exterior aumentaría o disminuiría la temperatura directamente proporcional al tamaño del defecto y en la localización exacta del mismo.
En la práctica, las inspecciones de refractarios y aislantes térmicos no son complejas ni consumen mucho tiempo, ya que las fallas en refractarios se identifican como un incremento de temperatura en la superficie externa.
Se debe aclarar que no todos los defectos por aislantes aparecen como temperaturas de superficie incrementadas, ya que en recipientes de productos fríos, las áreas con problemas en el aislante aparecerán en el termograma obviamente más frías.

 Tipos de Puntos Calientes

Puntos calientes por disminución del espesor de aislamiento
Al disminuir el espesor de aislamiento (por cualquier razón, desprendimiento o deterioro gradual) se presenta un incremento en el flujo de calor desde el ambiente de alta temperatura al de baja temperatura calentando de esta manera la pared de acero que protege y formándose de esta manera un punto caliente en un área localizada.

En el caso de recipientes a bajas temperaturas ocurre el caso contrario el flujo de calor es hacia el proceso y se observa puntos a baja temperatura en la pared de acero del recipiente.
En recipientes a presión el desprendimiento o reducción de la pared del refractario interno ocasionará después de cierto tiempo falla en el material por el mecanismo de termofluencia.

Evaluación de Resultados

Durante o después de una inspección termográfica, las decisiones de que acciones tomar, si hubiese alguna, deben hacerse. Sin embargo para hacer una evaluación de resultados, es necesario conocer tanto las condiciones internas de operación como externas, es decir, presión y temperatura de operaciones  normales de operación.

Debido a que el grado de deterioro de la pared aislante es proporcional al incremento o disminución de la temperatura de la superficie externa, se clasificarán los diferentes rangos de temperatura dentro de los siguientes límites y categorías:

1.       Categoría I (crítico): Rangos de temperatura externa medida superficialmente entre (70–100%) de la temperatura interna de operación. Esta categoría es para los componentes próximos a fallar, también se usa para componentes que si fallaran causarían incendios, explosiones, daños personales, daños a sistemas de seguridad, daños a otros componentes mayores.

2. Categoría II (serio): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre (40–70%) de la temperatura interna de operación normal del equipo. Las indicaciones que caen en esta categoría son aquellas donde sería prudente una investigación. Se debe notificar al responsable o dueño del equipo de que pronto pudiera ocurrir un problema grave. Se debe hacer la reparación o reemplazo antes de que la indicación salte a la categoría I. Debe mantenerse un seguimiento periódico.
3. Categoría III (avisorio): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre  (10–40%) de la temperatura interna de operación normal del equipo. En esta categoría caen discontinuidades incipientes, todas deben colocarse en un itinerario de mantenimiento  preventivo razonable.
4. Categoría IV (normal): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre (0–10%) de la temperatura interna de operación del equipo.

 Control de puntos calientes

Después de la detección y localización de puntos con problemas, es necesario determinar su extensión y luego, suponiendo que no sea lo suficientemente crítico como para recomendar una parada de emergencia, se deberá proceder a programar registros frecuentes o mediciones de temperatura.

Se deberá instalar sistemas de enfriamiento por aire o vapor de agua, en los casos donde las temperaturas excedan al límite por encima del cual exista el peligro de daños en el material o aparición de esfuerzos térmicos peligrosos.

La aplicación de sistemas de enfriamiento con vapor de agua o aire, permite aceptar las condiciones impuestas por el punto caliente en forma temporal, hasta que se pueda programar una parada de la unidad. Sin embargo, el enfriamiento no debe ser excesivo porque los gradientes térmicos creados tanto en el aislamiento interno como en la pared metálica pueden, por una parte acelerar el daño en el aislamiento y por otra, introducir esfuerzos térmicos peligrosos que pueden agrietar la pared del metal.

Cuando recomendar una parada inmediata de emergencia Existe una gran divergencia de criterios respecto a cuando un punto caliente es lo suficientemente severo para forzar una parada inmediata de emergencias.

Cada situación es distinta a otra y se debe, por lo tanto, evaluar en forma particular. Algunas de las consideraciones que deberán ser estudiadas antes de tomar una decisión de esta naturaleza son: seguridad, extensión y crecimiento de la falla.

– Seguridad: Si se detecta abombamiento (deformación plástica) del metal, la unidad deberá ser despresurizada y puesta fuera de servicio para proceder a corregir la falla.
El abombamiento es un paso previo a la fractura, la cual puede ocurrir, en estas condiciones, en cuestión de horas o días.
– Extensión y crecimiento de la falla: Si el área afectada se extiende muy rápidamente, se recomienda proceder a parar la unidad aunque la temperatura del punto caliente no sea excesiva.

 Pasos para realizar una Inspección Termográfica a Refractarios y Aislantes Térmicos

Flujograma del proceso

a. Selección de la instalación a inspeccionar
b. Identificación y conexión del equipo
c. Identificación de parámetros operacionales
d. Calibración del equipo
e. El equipo está en operación?
f. Aplicación del ensayo
g. Análisis de resultados
h. Emitir reporte
i. Existe condición crítica?
j. Archivar
k. Fin de proceso

Desarrollo del proceso

a. Selección de la instalación a inspeccionar

Se debe tener un programa anual de inspecciones termográficas por instalaciones donde deben estar claramente identificado el alcance y tipos de equipos que serán inspeccionados.

Preparación y conexión del equipo

Se refiere a la puesta a punto del equipo, se debe verificar el correcto ajuste entre conexiones de la cámara, el sistema suministro de carga y el sistema de grabación de imágenes térmicas.
c. Identificación de parámetros operacionales En muy importante conocer las características operacionales de los equipos a inspeccionar en cuanto a valores de temperatura y presión de operación así como también características internas de diseño del equipo. Esto redundará en una evaluación clara y precisa de los resultados obtenidos durante la inspección.

b. Calibración del equipo

Es fundamental conocer la influencia de la emisividad en la inspección termográfica, cuando se selecciona el valor correcto se puede estar 100% seguro de los resultados obtenidos.  Este valor es función del material a inspeccionar y debe ser introducido al equipo, para ello el equipo trae incorporado una tabla con diferentes materiales y su valor de emisividad por lo que la única limitante es conocer que tipo de material se inspecciona.
e. El equipo está en operación?
Esta pregunta debe hacerla el inspector antes de comenzar cualquier actividad dentro de la instalación, ya que este tipo de inspección sólo puede ser realizada con el equipo en operación.
Deberá tomarse la siguiente información:
– Rango de temperaturas normales de operación del equipo.
– Tipo de fluido manejado.
– Rango de presiones normales de operación.
Estos datos son de vital importancia para la evaluación y análisis de los resultados de la inspección.

c. Aplicación del ensayo

Se refiere al comienzo de la inspección, se debe realizar un barrido por toda la superficie del equipo a inspeccionar haciendo énfasis en las zonas inferiores de los equipos, zona donde mayormente ocurre problemas de acumulación de humedad y deterioro del material aislante.

d. Análisis de resultados

 Evaluación de las condiciones del aislante o refractario desde el punto de vista térmico, si está o no cumpliendo con su función, o sea disminuir el flujo de calor hacia el proceso en el caso de aislante térmico o desde el proceso en el caso de refractario.

Detección de zonas a bajas temperaturas lo cual es indicativo de la existencia de condensación, que es la principal causante del fenómeno de corrosión bajo aislamiento.
Luego de una reparación de aislamiento se evalúa la calidad y efectividad de la reparación.

e. Emitir el reporte

Se debe plasmar en un reporte todos los resultados obtenidos, identificando claramente cuáles son los daños y problemas detectados, dar claramente la localización de los mismos y recomendaciones que amerite el caso, además deberán demarcarse en una fotografía a color la extensión de los daños.

f. Existe condición crítica?

En caso de tratarse de una condición crítica se deberá introducir esta acción al sistema de mantenimiento para realizar un seguimiento continuo a dicha acción y asegurar de esta manera su corrección.

g. Archivar

Esta información es muy útil para estudios estadísticos, análisis y comportamiento del índice de fallas por lo que el uso y manejo de esta información como herramienta fundamental para la aplicación del mantenimiento predictivo es de suma importancia por lo que es recomendable archivar copia de todos los reportes emitidos.

 Reporte de Inspección

Este reporte debe contener la siguiente información:
Fecha de inspección
Indicadores
Dueño de la instalación
Unidad inspectora
Nombre de la instalación inspeccionada
Resultados obtenidos
Lavable con agua (que se remueve o elimina con agua).
Identificación del equipo
Problemas detectados
Recomendaciones
Criticidad de la falla
Termograma y fotografía a color incluyendo la falla
Firmas del inspector y supervisor

Frecuencia de Inspección



Deberá realizarse una inspección anual a cada instalación, esto facilitará y mejorará el control sobre las condiciones de aislamiento y refracción y de esta manera se mantendrá una alta eficiencia en los procesos